ねじ切りにより、機械加工と工具交換時間を節約

Oct 14, 2020

ご伝言

プロセスの安全性の観点から、ねじ切りは優れたねじ切り技術です。 240mmの工具フランジを備えたM6ねじフライスヘッドは、5000時間以上の耐用年数の間、外部ドリル歯（歯数の半分のみ）で動作します。

製造業者は、生産サイクル時間をさらに短縮し、部品製造プロセスの安全性を改善し、モーター製品の独立した研究開発と切断を改善するために協力する専門企業を探すことができます。たとえば、Kometは、Komet、Dihart、Jelなどの標準ツールまたは特殊ツールを使用して、内部の機械加工を要求したり、瞳孔から車のねじ山までの機械加工操作を支援したりします。

ねじ切りミリングヘッドを使用すると、組み立てに必要なボアホールをハウジングカバーに直接作成できます。ラテラルチャネルエアコンプレッサーハウジングの処理は特に困難です。ハウジングカバーの複雑な形状には、多くの邪魔な輪郭があり、機械加工がより困難になり、ねじ付き工具のフランジが長くなります。これにはシャフトの延長のみを使用できます。標準のタップねじフライスヘッドがM62.5×Dの場合、工具フランジは240mmに達します。

フランジが長いと、大きな半径方向の力が発生する可能性があります。

この方法での加工の結果、50〜60本のねじが加工された後に工具が破損する可能性があります。その理由は、フランジが長すぎて、工具に作用する半径方向の力が比較的大きいためです。ねじ切りプロセスが最良の選択です。このプロセスにより、単一のツールが節約され、大幅な時間の節約が実現します。さらに、このテクノロジーは最新の処理センターでも使用できます。

工具破損状況でのねじ切りの使用は把握しにくいが、必要な信頼性を達成することはできないが、プロセスには大きな利点があるため、工具が破損しても、人々は依然として破損した工具について前向きな見方をしている。穴に残らないので、穴あけの掃除に時間をかける必要がなく、残骸が発生しません。

ねじ切り技術を使用するもう1つの利点は、1回の操作で穴あけ、拡幅、ねじ切りを組み合わせることができることです。従来の技術を使用してねじを攻撃する場合、2〜3種類の工具（スパイラルドリル、増強ドリル、台形ドリル、ねじドリルなど）を使用し、ねじフライス加工プロセスを使用すると、工具の量を節約し、節約することができます。工具交換時間。

歯数は半分になりますが、安全性は向上します。

作業の安全性の観点から、サイドチャネルエアコンプレッサーシェルのねじ山を攻撃するときに新鮮な空気を供給するために、外部ドリル歯の処理方法を採用することをお勧めします。歯数が元の工程に比べて半分に減っているため、射出速度を下げて加工時間を長くする必要があります。ただし、この影響は、達成された雇用保障に比べて大きくはありません。その結果、工具GG＃39の耐用年数は一度に5000から5200スレッドに達する可能性があります。外部の穴あけ歯を使用するため、工具の半径方向の力も大幅に減少します。

マシニングセンターでねじフライスヘッドを最大限に活用するために、TPTオンラインCNCプログラムソフトウェアが使用されています。このように、コメットはさまざまな用途や機械加工手順の開発に最適なねじ工具の選択も実施しました。開発された手順は、加工寸法の精度と最適な前進速度および切削速度を保証するために100％です。