CNCミリングカットプロセスのための4つの手法
Mar 26, 2025
ご伝言
CNCミリングパーツの場合、完成したワークの品質が重要です。 CNCミリングの切断では、切削工具の選択と切断パラメーターの効果的な決定が重要な側面です。機械加工プロセスが基準を満たすことを確認するには、プログラマーはツール選択とパラメーターの決定の削減の基本原則を正確に把握する必要があります。同時に、各部品の機械加工プロセスの特性も非常に重要である必要があります。
CNCミリング用の切削工具を選択する方法
CNCミリングマシンには、切削工具をサポートするための高い要件があります。このツールは、高精度、高強度、剛性が高い必要があり、インストールと調整が簡単である必要があります。さまざまな切削工具には、さまざまな長さのツールホルダーとツールヘッド形状があります。ツールを選択するときは、フライス装置のクランプ能力、ワークピースの材料特性、および機械加工方法などの要因を考慮する必要があります。他の条件を満たしている間、ツールの剛性を最大化し、精密要件を加工し、ツールの寿命を延ばすために、より短いツールホルダーを可能な限り選択する必要があります。
1.ミリングカッターの一般的なタイプ
材料の多様性とワークピースの形状により、製粉カッターにはさまざまな種類と形があります。現在、ミリングカッターは通常、材料、構造、またはツールヘッドの形状に基づいて分類されています。
材料に基づいて、フライスカッターは、高速鉄鋼ツール、合金鋼ツール、ダイヤモンドツール、セラミックツール、および窒化キュービックホウ素ツールに分類できます[1]。異なる材料の硬度と剛性は異なるため、さまざまな材料のワークピースを加工するのに適しています。
構造に基づいて、ミリングカッターは積分カッターと挿入型カッターに分割でき、挿入型カッターは溶接型のインデックス可能なタイプにさらに分類されます。
ツールヘッドの形状に基づいて、フライスカッターはボールエンドミル、フラットエンドミル、テーパーミル、Tスロットカッターなどに分類できます。
2。製粉カッターの選択に影響する要因
CNCミリングは非常に複雑な操作です。製粉カッターを選択するときは、機械加工材料の性能と特性を考慮する必要があります。たとえば、ツールの選択は、非鉄金属、鉄金属、複合材料、およびポリマー材料によって異なります。さらに、材料の硬度、靭性、剛性、耐摩耗性などの属性を考慮する必要があります[2]。
さらに、CNCミリングは工作機械の機能に依存しているため、ツールの選択も機械の特性を考慮する必要があります。目標は、使用されるツールの数を最小限に抑え、単一のセットアップで複数のプロセスを完了することです。
3. CNCミリングカッターの一般的なアプリケーション
エンドミルズ - ワークピース表面の突起または溝を加工するのに適しています。それらは、ラフ、仕上げ、底部の掃除に使用できます。
キーウェイカッター - 名前が示すように、それらはワークピースのさまざまなスロットやキーウェイを機械加工するのに理想的です。
ボールノーズカッター - 小さな切断深さで細い表面仕上げに適しています。材料の除去率が低いため、一般に大きな形状には使用されません。
フェイスミルズ - 主に大きな平面ワークの機械加工に使用されます。
4。実際のツール選択の原則
一般に、製粉カッターの選択は、簡単な設置と調整の原則に従い、機械加工の精度を確保し、ツールの寿命を延ばす必要があります。機械加工の品質と効率を確保するという前提の下で、ツールの剛性を改善し、ツールの寿命を延ばすために、可能な限り短いツールホルダーを選択する必要があります。
ワークピースの幾何学的形状は、ツール選択の重要な要素です。さまざまなワークシェイプには、さまざまな種類のフライス式カッターとツールヘッドシェイプが必要です。不適切な選択は、機械加工品質に深刻な影響を与える可能性があり、潜在的に多数の欠陥製品につながり、重大な損失をもたらします。
II CNCミリングにおける切断パラメーターの決定
CNCミリングでは、ワークピースの機械加工は、さまざまな方向に切断することで達成されます。異なる切断パラメーターは、機械加工の速度、品質、ツールの寿命に大きな影響を与えます。主な切断パラメーターには、切断速度、切断の深さ、幅の幅が含まれます。さまざまな状況では、さまざまな切断パラメーターが必要であり、機械加工精度と表面仕上げが一次基準として必要です。
科学的計算を使用して、パラメーターを切断するために使用して、機械加工の品質、効率、ツール摩耗の削減のバランスをとる必要があります。
1。切断速度の決定
切削速度の選択は、ワークピースの硬度、ツール材料、ツール寿命などの要因に依存します。大まかな機械加工中は、切断深さが通常大きいため、切断速度を適切に低下させる必要があります。切削速度が高すぎると、過度の熱が生成され、ツールの寿命が短くなります。逆に、仕上げ操作では、より高い切断速度を使用して、表面精度と加工効率を確保できます。
2。飼料レートの決定
飼料速度は、機械加工効率の重要な指標であり、一般的に100〜200 mm/minの範囲の1分あたりの切削深度を指します。高速スチールツールを使用している場合、またはディープホールの機械加工を実行する場合、通常、20 mm/minから50 mm/minの間で維持される飼料速度を低下させる必要があります。
3.カットの深さの決定
切断深度（軸方向と放射状の両方）の決定は、操作上の安全性とツールと機械の寿命に影響します。過度の切断深度は、ツールクラッシュにつながり、ツールまたはマシンに損害を与える可能性があります。ただし、安全な範囲内で最大許容可能なカットの深さを選択すると、必要なパス数を減らし、生産効率を改善することができます。
III CNCフライス加工プロセスの故障
1。ラフマシン
大まかな機械加工の主な目標は、単位時間ごとに材料除去を最大化することです。ラフマシニングは、ワークピースの形状とサイズを最終製品にできるだけ近いことを目指しています。通常、大まかな機械加工の後、ワークピースは半前の輪郭を実現します。より大きな直径のツールを使用すると、生産効率が向上し、ツールの摩耗が減少します。 CNCミリングマシンは、3つの座標軸のうち2つを同時に制御し、2Dコントロールを達成します。
2。セミフィニッシング
大まかな機械加工とは異なり、セミフィニッシングは効率と品質のバランスに焦点を当てています。目標は、仕上げ操作に備えて均一な在庫手当で滑らかな表面を生成することです。精密な基準を満たす平らな表面を確保するために、過剰な材料を取り外す必要があります。
3。コーナークリーンアップ
コーナークリーンアップは、速度ではなくカビの表面の均一性と一貫性を達成することに焦点を当てています。目標は、仕上げに備えて余分な材料を削除することです。多くの場合、小径ツールが必要であり、要件を満たすために複数のパスが必要です。ただし、ツールの直径は仕上げツールの直径を超えてはなりません。
4。仕上げ
仕上げは最終的な機械加工ステップであり、図面のすべてのサイズ、表面の粗さ、および形状の精度要件を順守する必要があります。通常、特定の株式手当は、切断力を安定させ、機械加工エラーを最小限に抑え、表面の品質が高くなるために残されています。
推奨される仕上げシーケンスは次のとおりです。
- 外側の輪郭を加工します
- 機械加工された機能
- 機械加工された階段とフリーフォームの表面
- 埋め立てのエリア
- 機械加工補助表面
金型コアとキャビティの高速仕上げ中、ツールの接点は表面の勾配とツールの半径の変化に従って調整する必要があります。複雑な表面を機械加工すると、1回のパスでそれを完了すると、ツールの格納時間が短縮され、金型の表面が保存されます。さらに、飼料方向をアーチ型にして、連続した滑らかな切断面を確保する必要があります。正確さや表面の質に影響を与える可能性のある軽微な変形やくぼみを防ぐために、中間カットを停止する必要があります。
IV CNCミリングカットプロセスにおける効果的な改善
1。ラフマシニングの改善
機械加工シミュレーションソフトウェアの使用 - 切断エリアと材料除去率を正確に計算して、機械加工品質を向上させながらツールの負荷と摩耗のバランスを取ります。
適切な切断アプローチを選択する - キャビティを加工するときに垂直状の急落を避けるために、傾斜したツールの入力/出口を好みます。スパイラル切断（図1に示すように）は、ツールの負荷を効果的に減らすことができます。
クライミングミリングを使用して大量の在庫を除去する - 切断力を減らし、表面の完全性を改善し、熱の発生を最小限に抑えます。
突然の飼料方向の変化を避ける - 速度の低下を防ぎ、過剰カットを避け、安全性のリスクを減らします。
1.1セミフィニッシングの改善
適切な切断ピッチと耐性を維持することが重要です。ツールの損傷を最小限に抑えるために、安定したエントリ順序に従う必要があります。継続的な切断を確保すると、頻繁なツールの撤回や変更を防ぐことができます。
1.2コーナークリーンアップの改善
埋め込み地域の不均一な株式手当は、安定性の削減と最終的な精度に影響します。高度に計画されたコーナークリーンアッププロセスを実装して、過剰な材料を効率的に除去する必要があります。
1.3仕上げの改善
切断プログラムの最適化（図2に示すように）は、過度のツールの撤回または垂直プランジを回避し、表面損傷を防ぐのに役立ちます。登りフライドの問題を減らすために、登山を使用する必要があります。変形を最小限に抑え、必要に応じてパスの数を増やして、最高の表面品質を達成するために、切断パスを最適化する必要があります。