工具欠けの原因と対策

1）ブレードのグレードと仕様が不適切に選択されています。

対策：ブレードを厚くするか、ブレードを縦置きにして、曲げ強度と靭性の高いグレードを選択してください。

2）ツールジオメトリパラメータの不適切な選択（過度のフロントアングルとリアアングルなど）。

対応策：次の点からツールを再設計します。 ①前後の角度を適切に下げます。 ②負のブレード傾斜角度を大きくします。 ③進入角度を小さくする。 ④大きな負の面取りまたは刃先円弧を使用します。 transition移行の切れ刃を研ぎ、ツールチップを強化します。

3）ブレードの溶接プロセスが正しくなく、過度の溶接応力または溶接割れが発生している。

対策：①三方閉刃スロット構造の使用は避けてください。 ②はんだを正しく選択してください。 ③オキシアセチレン炎による溶接加熱は避け、溶接後も加熱して内部応力を除去してください。 ④メカニカルクランプ構造を可能な限り使用する

4）不適切な研ぎ方は、研削応力と研削クラックを引き起こす可能性があります。 PCBNフライスを研いだ後に歯が過度に振動すると、個々の歯に過度の負荷がかかり、工具の打撃も引き起こします。

対策：①間欠研削またはダイヤモンドホイール研削を使用してください。 ②より柔らかい砥石を選び、頻繁にドレスアップして砥石を鋭利に保ちます。 ③研ぎの品質に注意し、カッター歯の振動を厳しく管理します。

5）切削量の選定は無理です。量が多すぎると、マシンが詰まってしまいます。断続切削の場合、切削速度が速すぎ、送り速度が速すぎ、余白が不均一で、切削深さが浅すぎる。高マンガン鋼の切削加工硬化傾向の高い材料では、送り速度が小さすぎます。

対応策：カット量を選択し直してください。

6）メカニカルクランプツールのスロットの平らでない底面や過度に伸びたブレードなどの構造上の理由。

対策：①ナイフ溝の底を切り落とします。 ②切削液ノズルの位置を工夫してください。 ③硬化したシャンクはブレードの下に硬質合金ガスケットを追加します。

7）過度の工具摩耗。

対応策：工具または刃先を時間内に交換してください。

8）切削液の流量が不十分であるか、充填方法が正しくないため、ブレードが破裂して割れます。

対策：①切削液の流量を増やす。 ②切削液ノズルの位置を適度に整えてください。 ③冷却効果を高めるため、スプレー冷却などの効果的な冷却方法を採用してください。 ④刃物への衝撃を軽減するために*カットを使用します。

9）工具が正しく取り付けられていない。たとえば、切削工具の取り付け位置が高すぎる、または低すぎる。正面フライスは非対称ダウンフライス等を使用しています。

対応策：ツールを再インストールします。

10）プロセスシステムの剛性が低すぎるため、過度の切削振動が発生します。

対策：①ワークの補助支持を増やし、ワーククランプの剛性を向上させます。 ②工具の突き出し長さを短くしてください。 ③ツールの逃げ角を適切に小さくする。 ④その他の防振対策を施してください。

11）次のような不注意な操作：ツールがワークピースの中央から切り込むと、アクションが激しすぎます。ツールは格納されておらず、すぐに停止します。

対策：操作方法にご注意ください。