アルミニウム合金自転車部品レイバックシートポスト

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アルミニウム加工の変形を低減するためのプロセス対策

1. 髪のストレスを軽減します。

自然または手動の制限および振動処理は部分的にブランクの内部圧力を除去できる。前処理も効果的なプロセス方法です。脂肪頭の大きな耳のブランクには、大きな余裕があるため、加工後の変形も大きいです。ブランクの余分な部分が前処理され、各部のマージンが減少した場合、後工程のプロセス変形を低減できるだけでなく、前処理が一定期間置かれた後に、内部応力の一部を解放することもできる。

2. 工具の切削能力を向上させます。

工具の材料と幾何学のパラメータは、切断力と切断熱に重要な影響を与え、工具の正しい選択は、部品加工の変形を減らすために非常に重要です。

(1) 工具ジオメトリパラメータを適度に選択します。

(1)前部角:条件のエッジ強度を維持する際に、前角が適宜選択された誤りであり、一方で鋭いエッジを粉砕することができ、切削変形を低減できるほか、チップが滑らかになるようにし、切断力と切削温度を低減する。負のフロントアングルカッターは使用しないでください。

(2) リアコーナー:後部コーナーのサイズは、後面の摩耗と加工面の品質に直接影響を与えます。切削厚は、後部コーナーを選択するための重要な条件です。粗い粉砕は、シンセの多量のために、重い切断負荷、大きな熱、工具が良好な冷却条件を有することが要求され、したがって、後部コーナーは、より小さく選択されるべきである。粉砕する際には、エッジが鋭くなくて、後面と加工面との摩擦を低減し、弾性変形を低減し、従って、後部コーナーを1に選択する必要があります。

(3)スパイラル角:粉砕を滑らかにし、粉砕力を低減するためには、できるだけ大きくヘリックス角度を選択する必要があります。

(4)主角:主角の適切な減少は、冷却条件を改善することができ、処理領域の平均温度が低下するように。

(2) 工具構造を改善する。

(1)切削カッターの歯数を減らし、チップスペースを増やします。アルミニウム材料はよりプラスチックであるため、加工における切断変形が大きくなるため、チップスペースが大きくなるため、チップスロットの底面半径が大きくなるので、フライスカッター歯の数は少ない。

(2)細かい研削ナイフの歯。歯の刃先の粗さ値はRa?0.4umより小さい。新しいナイフを使用する前に、ブレードの歯を粉砕する際に残りのバリとわずかな鋸歯状のマークを取り除くために、細かいオイルストーンでナイフの歯の前と後ろにいくつかの穏やかなグラインドを作る必要があります。このようにして、切断熱を低減できるだけでなく、切断変形も比較的小さい。

(3) 工具摩耗基準の厳しい管理工具を磨くと、ワークピースの表面粗さ値が大きくなり、切削温度が上昇し、ワークピースの変形が増加します。したがって、良好な耐摩耗性ツール材料の選択に加えて、ツール摩耗基準は0.2mmより大きくてはならない、そうでなければ、クラム腫瘍を生成することは容易である。切断時には、変形を防ぐために、ワークピースの温度が一般的に100°Cを超えないようにしてください。

3. ワークピースのクランプ方法を改善します。

より堅い薄い壁のアルミニウムの仕事の部分のために、変形を減らすために次のクランプ方法を使用することができる:

(1)薄壁のブッシュ型部品の場合、ラジアルクランプから3本の爪の自己中心チャックやスプリングチャックを、一旦解放した後に、ワークピースが必然的に変形する。この時点で、より良い剛性を持つ軸面の引き締めの方法を使用する必要があります。部品の内側の穴に配置され、ねじ込まれた穴のシャフトを作り、部品の内側の穴に入れ、端面にカバーで押し付け、ナットバックで締めます。外輪を加工する際、クランプ変形を回避でき、満足な加工精度を得るようにすることができる。

(2)薄壁シート加工品を加工する場合、クランプ力の均一な分布を得るために真空吸引カップを選択するのが最善であり、次に機械への切断量を少なくすると、作業片の変形を防ぐ良い方法となり得る。

また、充填方法も使用できる。薄肉ワークのプロセス剛性を高めるために、メディアをワークピース内部に充填して、クランプと切断時の変形を低減することができます。例えば、3%~6%の硝酸カリウムを含む尿素溶融物を加工物に注ぎ、加工後、加工物を水やアルコールに浸漬して充填剤を溶解し、注ぎ出すことができます。

4. 合理的な業務の手配。

高速で切断する場合、加工工程では、加工のバランスが大きく、断続切断が原因で、加工精度や表面粗さに影響する振動が生じることが多いです。したがって、CNC高速切断プロセスは、一般的に、荒削り - 半仕上げ - 明確な角度処理 - 仕上げおよびその他のプロセスに分けることができます。高精度の要件を持つ部品の場合、仕上げ前に二次仕上げが必要な場合があります。粗加工後は、部品を自然に冷却できるため、粗い応力や変形の低減による内部応力を排除できます。粗加工後に残された量は変形量より大きく、一般的に1~2mmである。仕上げ、成形品仕上げ面は均一な仕上げ余剰を維持するために、一般的に0.2〜0.5mmが適当であり、安定した状態で加工の過程で工具が大幅に低減し、切断変形を低減し、良好な表面仕上げ品質を得て、製品の精度を確保する。